1、對刀

刀具位置是刀具上的基準點。刀具位置的相對運動路徑為加工路徑，也稱為編程路徑。

2、對刀和對刀點

對刀是指數(shù)控操作員在開始數(shù)控程序前，通過一定的測量手段使刀點與對刀點重合。該對刀工具可用于對刀。操作相對簡單，測量數(shù)據(jù)相對準確。將夾具定位、零件安裝在數(shù)控機床上后，使用量塊、塞尺、千分表等，并使用數(shù)控機床上的坐標對機床進行設置。刀具點的確定對操作者來說非常重要，它直接影響零件的加工精度和程序控制的精度。在批量生產(chǎn)過程中，應注意對刀點的重復精度。操作人員需要加深對數(shù)控設備的理解，掌握更多的對刀技能。

(1)對刀點的選擇原則

機床上容易對準，加工時容易檢查，編程時容易計算，對刀誤差小。工具設置點可以選擇一個點的部分(如定位孔的中心部分),或一個點以外的部分(如夾具上的一點或機床),但必須有一定的協(xié)調(diào)關系的定位基準面的部分。為了提高對刀精度和對刀精度，即使對零件的精度要求不高或?qū)Τ绦蛞蟛粐栏?，所選對刀位置的加工精度也要高于其他位置的加工精度。

選擇接觸面大、易監(jiān)控、加工過程穩(wěn)定的零件作為對刀點。對刀點應盡量與設計或工藝基準統(tǒng)一，避免因尺寸轉(zhuǎn)換而降低對刀精度甚至加工精度，增加數(shù)控程序或零件的數(shù)控加工難度。為了提高零件的加工精度，應盡可能在零件的設計基礎或工藝基礎上選擇對刀點。例如，對于有孔定位的零件，用孔的中心作為對刀點更為合適。對刀儀對刀點的精度不僅取決于數(shù)控設備的精度，還取決于零件加工的要求。特別是在批量生產(chǎn)中，需要考慮對刀點的重復精度，可通過對刀點相對機床原點的坐標值來檢驗。

（2）對刀點選擇方法

對于數(shù)控車床或銑床加工中心型數(shù)控設備，由于中心位置（X0、Y0、A0）由現(xiàn)有數(shù)控設備來確定，確定軸向位置可以確定整個加工坐標系。因此，只需確定軸向的端面（Z0或相對位置）作為切割點。

對于三坐標加工中心、三坐標數(shù)控銑床或相對復雜的數(shù)控車削加工中心，根據(jù)數(shù)控程序的要求，不僅需要確定原點位置的坐標（X0、Y0、Z0），還需要與加工和坐標G54、G55、G56，G57等的確定，有時也取決于操作者的習慣。對刀點可以設在被加工零件上，也可以定位在夾具中，但必須與零件的定位基準有一定的坐標關系，Z方向可以簡單的確定平面，便于檢測，而X，Y方向根據(jù)定位基準面、圓的具體部位確定需要選擇。

對于四軸或五軸數(shù)控設備，增加了第四和第五旋轉(zhuǎn)軸，類似于三坐標數(shù)控設備的刀位選擇。由于設備比較復雜，數(shù)控系統(tǒng)比較智能，所以提供了更多的對刀方法，需要根據(jù)具體的數(shù)控設備和具體的加工部位來確定。

刀具點與機床坐標系之間的坐標關系可以簡單地設定為互相關。例如，刀點坐標為（X0，Y0，Z0），與加工坐標系的關系可以定義為（X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr），與加工坐標系G54，G55，G56，G57等，只要通過控制面板或其他方式輸入。該方法靈活、熟練，為后續(xù)數(shù)控加工帶來了極大的方便。一旦由于編程參數(shù)輸入錯誤，機床發(fā)生碰撞，對機床精度的影響是致命的。所以對于高精度數(shù)控車床，要杜絕碰撞事故。

（3）碰撞的主要原因：http://www.avanteksys.com/

A、刀具直徑和長度輸入錯誤；

B、工件尺寸及其它相關幾何尺寸輸入錯誤，工件初始定位錯誤；

C、機床工件坐標系設置不正確，或加工過程中機床零點復位，造成變化。大多數(shù)機床碰撞發(fā)生在機床快速移動過程中。

所以操作者要特別注意機床在執(zhí)行程序的初始階段和機床在更換刀具時，一旦出現(xiàn)程序編輯錯誤、刀具直徑和長度輸入錯誤，就很容易發(fā)生碰撞。

程序結(jié)束時，數(shù)控軸退刀動作順序錯誤，也可能發(fā)生碰撞。為避免上述碰撞，數(shù)控操作人員在操作機床時，要充分發(fā)揮五官功能，觀察機床無異常運動，無火花，無噪音和異常噪音，無振動，無焦味。如果發(fā)現(xiàn)異常情況，應立即停止程序。機器問題解決后，機器可以繼續(xù)工作。